Ankopplung im laufenden Betrieb 

Ankopplung im laufenden Betrieb 

Axel zur Strassen erinnert sich an die dynamische Inbetriebnahme: „Wir haben an das bestehende Druckluftnetz mit temporären Maßnahmen angekoppelt und damit die sofortige Belieferung des Bestandssystems mit den neuen Kompressoren gewährleistet.“ Damit das reibungslos funktioniert, hatten der Maschinenbauingenieur, sein Team und Kollegen aus der Qualitätsabteilung die Inbetriebnahme bis ins kleinste Detail vorbereitet: „Wir haben das gesamte Rohrleitungssystem mit den relevanten Messungen wie etwa Restöl, Taupunkt, und Möglichkeiten zur Beprobung mikrobiologischer Parameter und Partikel ausgestattet. So konnten wir schon unmittelbar nach der Inbetriebnahme der neuen Geräte diese qualitätsrelevanten Parameter checken und das neue Druckluftnetz in Betrieb nehmen.“ Im Rahmen der späteren Leistungsqualifizierung habe das Team dann über einen Monat hinweg Daten erfasst und so sichergestellt, dass die Druckluft auch weiterhin tadellos rein ist. Inzwischen läuft das Druckluftsystem, und Taupunkt oder Ölfreiheit werden kontinuierlich online erfasst, während diskrete Messungen zu Partikeln oder Keimzahlen in regelmäßigen Intervallen erfolgen.

Das Plus von Edelstahlleitungen 

Relevant sind diese Messwerte vor allem deshalb für Fresenius Kabi, weil eine Vielzahl der technischen Komponenten wie etwa Ventile und Kolben in Maschinen bzw. Schaltschränken über Druckluft angetrieben werden und entsprechend Luft in die unterschiedlichen Reinräume expandieren. Die produzierte Druckluft muss also mit Blick auf Partikelanzahl und Reinheit denselben regulatorischen Standards genügen, wie die Umgebungsluft im Reinraum.

Das Unternehmen hatte lange mit einem etablierten Kompressor-Hersteller zusammengearbeitet, entschied sich mit dem technischen Update aber mit CompAir für einen neuen Technologiepartner. Einer der Gründe: die entkoppelten Kühlkreisläufe und die daraus resultierenden Vorteile für das Unternehmen.  

Aktuell werden elektrische und elektronische Kompressor-Komponenten der Ultima bereits über einen internen Kreislauf rückgekühlt. Die Zwischenkühlung der Stufen (zweistufige Verdichtung) erfolgt mittels Kühlwasser aus dem betrieblichen Kühlsystem (offen). Um die Nachteile einer solchen Kühlung – Verschmutzungsgefahr – für alle Kompressoren langfristig zu reduzieren, plant das Unternehmen die Installation eines separaten Kühlkreislaufes. Hierbei werden die Kompressoren vom offenen Kühlsystem entkoppelt und über einen internen, eigenen Kühlkreislauf rückgekühlt. Im Fall der Fälle reinige man lediglich die betroffenen Plattenwärmeübertrager und müsse nicht das gesamte Leitungssystem auf Verstopfungen checken und reinigen.

Weiterer Pluspunkt für den Ingenieur: In Friedberg/Hessen greift man auf Kühlwasser zurück, was stark basisch ist. Das hatte beim alten Technologiepartner in der Vergangenheit immer häufiger zu Auflösungserscheinungen an den Aluminiumleitungen geführt. Die aus Edelstahl gefertigten Plattenwärmeüberträger von CompAir lösen auch dieses Dilemma.