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Im Jahr 2021 investierte BSM rund 20 Millionen US-Dollar in die Erweiterung seiner Produktionskapazitäten und -möglichkeiten. Die Investition umfasste zusätzliche Labor- und Lagerflächen sowie eine Verdoppelung der Reinraumanlagen zur Aufnahme einer neuen, vollautomatischen, 100 Prozent isolatorbasierten, flexiblen, sterilen Abfüllanlage mit Gefriertrockner.
Da die PLT im Schatten nicht wirksam ist, dreht der RTDS2-Roboterarm das Tub so, dass alle Tub-Oberflächen von den Pulslichtlampen erfasst werden, um sicherzustellen, dass alle Oberflächen ordnungsgemäß dekontaminiert werden. Passiert das Tub die Auslasskammer, wird es unter einem unidirektionalen Luftstrom in die ADE ausgestoßen, wo ein Roboterarm den Tyvek-Deckel entfernt und das Tub in die Füllmaschine weiterleitet. Nachdem die Behälter befüllt und mit einem Stopfen verschlossen wurden, werden die Fläschchen, deren Inhalt gefriergetrocknet werden muss, in den Gefriertrockner bewegt, während die anderen Fläschchen direkt in die Verschließmaschine weitergeleitet, wo der Primärverpackungsprozess abgeschlossen wird, wohingegen Spritzen und Karpulen die Füllmaschine in ihrem Tub verlassen.
Verarbeitung von losen Glasbehältern
Bei losen Fläschchen gibt es einen anderen Ablauf. Die Fläschchen werden manuell aus ihrer Umverpackung genommen und auf den Drehtisch der Rotationswaschmaschine RA-V4 geladen, wo Greifer automatisch jedes Fläschchen aufnehmen und für eine optimale Sprühreinigung und Trocknung während des Durchlaufs durch die Wasch- und Trocknungsstationen neu positionieren. Diese Stationen sind mit Nadeln ausgestattet, die angehoben und in das Innere der Fläschchen geschoben werden, wo sie die Innenflächen der Fläschchen mit Wasser für Injektionszwecke (WFI) und Druckluft besprühen. Nach dem Waschen und Trocknen werden die Fläschchen automatisch auf das Förderband zwischen Wascher und Depyrogenisierungstunnel entladen. Das integrierte Steuersystem der Rotationswaschmaschine, das eine speicherprogrammierbare Steuerung (PLC) und eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) umfasst, steuert automatisch alle Funktionsparameter der Maschine entsprechend den verschiedenen Fläschchengrößen und -typen.
Die Parameterdaten sind in verschiedenen Rezepturen gespeichert, die passwortgeschützt und nur für Vorgesetzte und autorisiertes Personal zugänglich sind. Die RA-V4 hat eine Grundfläche von 1.500 x 1.476 Millimeter und ist für die Verarbeitung von bis zu 7.200 Fläschchen pro Stunde ausgelegt. Teile, die mit dem Inneren der Fläschchen und den Prozessflüssigkeiten in Kontakt kommen, sind aus Edelstahl AISI 316L, während die anderen Teile aus Edelstahl AISI 304 gefertigt sind. RA-V4 entspricht den aktuellen Anforderungen der Guten Herstellungspraxis (Good Manufacturing Practices, cGMP), der Guten Automatisierten Herstellungspraxis (Good Automated Manufacturing Practice, GAMP) und Titel 21 des Code of Federal Regulations (Sammlung der Bundesverordnungen) Teil 11 (21CFR Part 11).
Der ST0-CCS-Tunnel besteht aus drei Kammern: der Einlasskammer, der Heißkammer und der Kühlkammer. Die Einlasskammer mit ihrer Laminarstrom-Einheit trocknet und wärmt die Glasbehälter vor und schützt die Fläschchen vor dem Rückstrom der heißen Luft aus der Heißkammer. In der Heißkammer werden die Glasbehälter dem thermischen Zyklus der Depyrogenisierung unterzogen. Bei dieser Behandlung werden die Glasbehälter einer Temperatur von 250 bis 340 Grad Celsius ausgesetzt, um die erforderliche Log 6-Keimreduktion zu erreichen. Der Begriff „Log-Reduktion“ („log“ für „logarithmisch“) ist ein mathematischer Begriff, der die relative Anzahl lebender Mikroben angibt, die durch die Dekontamination eliminiert werden. Die Dauer dieses Prozesses hängt von der erforderlichen Produktionsgeschwindigkeit ab. Die Maschine folgt validierten Rezepturen, die je nach Fläschchengröße auf bestimmte Zeit- und Temperaturparameter eingestellt wurden.
Die Fläschchen werden auf ein Förderband geladen, das in den Füllisolator führt. Ein Roboterarm greift jeweils eine Reihe von Fläschchen und setzt sie in ein leeres Nest. Sobald das Nest gefüllt ist, stellt der Roboter das Nest auf die Füllstation der Füll- und Verschließmaschine von Colanar, wo die Fläschchen nach Bedarf gefüllt und mit einem Stopfen versehen werden. Ein zweiter Roboter nimmt die gefüllten und verschlossenen Fläschchen auf und setzt sie auf ein Förderband, das den Füllisolator durch ein Shuttergate verlässt. Wenn das Produkt gefriergetrocknet werden muss, werden die Fläschchen in den IMA-Gefriertrockner geführt. Ansonsten werden sie direkt zur Verschließmaschine von Genesis transportiert, wo sie verschlossen werden.
Kombination der Lösungen von fünf Anbietern
Da BSM eine Lösung für die Verarbeitung verschiedener Formate von Glasbehältern benötigte, bedurfte es der Zusammenarbeit von fünf Lieferanten, um diese Linie zu entwickeln, die bis zu 3.000 Einheiten/Stunde verarbeiten kann. Das können Fläschchen der Formate 2R bis 100R sein, die in RTU-Tubs verarbeitet werden, 0,5 - bis 5 Milliliter-Spritzen oder 3 Milliliter-Karpulen. Darüber hinaus kann die Lösung lose Fläschchen von 2R bis 100 Milliliter-VI53 verarbeiten, wobei die Produktionskapazität zwischen 3.000 Einheiten/Stunde und 900 Einheiten/Stunde liegt.
Die Linie kann jeweils einen Produktionszyklus durchführen, wobei der Gefriertrockner, der für den Gefriertrocknungsprozess gegebenenfalls mehrere Tage benötigen kann, so konzipiert ist, dass er unabhängig arbeitet. Dadurch kann der verbleibende Teil der Anlage eine Produktionscharge, die nicht gefriergetrocknet werden muss, verarbeiten und den Gefriertrockner umgehen.
Mit dieser Linie wurde die Produktionskapazität von BSM erhöht, so dass das Unternehmen seine Kunden bei deren klinischen Studien weiter betreuen und dank der flexiblen und hochmodernen Ausrüstung neue Kunden gewinnen kann. Eine Besonderheit des Projekts besteht in der Kooperation von fünf verschiedenen Lieferanten, die ihre Kräfte bündeln mussten, um eine komplette Linie zu realisieren. Nachdem Claranor, Colanar, Genesis und IMA ihre Aufträge erhalten hatten, spielte Steriline als Hauptlieferant eine wichtige koordinierende Rolle bei der Einbindung aller Maschinen und bot eine kosteneffiziente und vollautomatische Lösung an, die alle Anforderungen und Wünsche von BSM an eine neue Linie erfüllte. Darüber hinaus war auch der von Steriline angebotene Zeitplan für BSM akzeptabel. Zu zusätzlichen Herausforderungen kam es, weil Zulieferer während der Projektumsetzung aufgrund der weltweiten Engpässe in der COVID-19-Pandemie mit Problemen in der Lieferkette für elektrische und elektronische Komponenten zu kämpfen hatten. Die Lieferung von HMI-Bildschirmen verzögerte sich, was die termingerechte Fertigstellung des Projekts in Frage stellte.
In Abstimmung mit BSM trennte Steriline die Werksabnahmeprüfungen (Factory Acceptance Tests, FAT) der Maschinen, die lose Glasbehälter verarbeiten, von den Maschinen, die RTU-Tubs verarbeiten. Im August 2021 wurden RA-V4, VP300 und ST0-CCS im Fernverfahren getestet, da der Reiseverkehr zwischen den USA und der EU untersagt war. Steriline setzte eine Reihe von Kameras ein, um die Verfahren zu filmen und per Livestream zu übertragen, damit BSM sie von ihrer Einrichtung aus überwachen konnte. Im November 2021, als Reisen wieder möglich waren, wurde der RTU-Abschnitt der Linie zusammen mit den jeweiligen Isolatoren (RT600, LBT, SDB, RTDS2 und ADE) bei Steriline in Anwesenheit des BSM-Teams getestet, und im Februar 2022 wurde der Rest der Linie an BSM geliefert. In den darauffolgenden Monaten hat Steriline seine Maschinen installiert und in Betrieb genommen und schließlich die Standortabnahme (Site Acceptance Test, SAT) durchgeführt.
